Resumen.- La calidad de los alimentos resulta del cumplimiento integral de varios requisitos, entre estos son las más importantes: la inocuidad, el valor nutricional, y las características de conveniencia del producto. El desarrollo de la tecnología de producción debe hacer posible esta conjunción de requisitos, a través de la estandarización de procedimientos y la modernización de métodos de inspección y control que adicionalmente garanticen la inocuidad. El comercio de las frutas tropicales deshidratadas se ha incrementado en los últimos años, especialmente en los mercados europeos. Este crecimiento demandó y demanda un mejoramiento de las condiciones sanitarias de la tecnología de producción de éste tipo de productos en Bolivia. Existe aún escasa referencia sobre la introducción de sistemas de aseguramiento de la inocuidad en el procesamiento de esta industria en Bolivia, y en general sobre productos tropicales. Por tanto, el presente trabajo es una contribución para la Elaboración de un Plan de Aseguramiento de la Inocuidad para frutas deshidratadas: banano, piña y papaya, previo el diseño de los sistemas pre-requisitos del HACCP: Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES). La metodología utilizada se basó en el diagnóstico de los 10 aspectos primordiales de BPMs, así como la formulación de manuales y procedimientos que permitan la implementación de los sistemas. Se incluyó un análisis microbiológico de referencia, así como se mencionan los diferentes SSOPs que debieran implementarse. Adicionalmente, se efectuó un plan HACCP genérico para las líneas de producción de piña, papaya y plátano deshidratados.

INTRODUCCIÓN

La calidad de los alimentos resulta del cumplimiento integral de varios requisitos, entre estos son las más importantes: la inocuidad, el valor nutricional, y las características de conveniencia para el consumidor. El desarrollo de la tecnología debe hacer posible esta conjunción de requisitos, a través de la estandarización de procedimientos y la modernización de métodos de inspección y control de alimentos que garantizan la inocuidad.

La salud y la prosperidad de una nación son gobernadas por la calidad de los alimentos que el país produce o importa. De igual forma, cualquier empresa que pretenda ser competitiva en los mercados globalizados de la actualidad, deberá tener una política de calidad estructurada a partir de la aplicación de los programas ya conocidos como son los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES) y las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), en la producción, el transporte y la comercialización del producto. Los mismos serán el punto de partida para la implementación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control: HACCP.

El sistema HACCP está basado en el estudio de los riesgos y la identificación de los puntos críticos de un proceso alimentario. Busca disminuir, eliminar y controlar peligros que se producen para garantizar que no existan alimentos contaminados en el mercado.

HACCP es compatible con sistemas de control de calidad, lo cual significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados de manera conjunta, brindando una mayor confianza al consumidor, mayor lucro para la industria y mejores relaciones entre todos los que trabajaban por el objetivo común de mejorar la inocuidad y calidad de los alimentos, lo cual se expresa en un evidente beneficio para la salud y la economía de los países.

Por todo esto comienza en el mundo a existir pleno interés de algunas industrias en aplicar el sistema HACCP, conscientes de que la implementación y certificación del sistema en la industria nacional será pronto un requisito obligatorio para el comercio nacional e internacional de los productos. El sector se debe preparar para afrontar este reto y las exigencias futuras en este plano.

Las frutas tropicales secas y deshidratadas fueron introducidas en los grandes mercados de Europa, específicamente en Francia, Alemania y el Reino Unido y fueron promovidas por los más grandes empacadores y procesadores, lo que hizo que las ventas crecieran rápidamente. Este crecimiento demandó y demanda un mejoramiento de las condiciones sanitarias de la tecnología de producción.

El proceso tecnológico del deshidratado: clasificación, lavado, pelado, rebanado y proceso de deshidratación (dependiendo de la fruta), requieren la implementación de los sistemas de aseguramiento de la inocuidad, sin embargo no existen muchas referencias bibliográficas que los describan para empresas deshidratadoras.

Al deshidratarse las frutas, se detiene la multiplicación de los microorganismos, ya que el agua es removida de la célula bacterial, se sabe que la proliferación microbiana no tiene lugar en presencia ni ausencia de agua pura. Las frutas deshidratadas son un grupo heterogéneo de alimentos cuyos valores de humedad es inferior al 25 % y una actividad de agua comprendida entre 0,01 y 0.60. Por tanto la desecación o deshidratación lleva a disminuir la humedad relativa o la actividad de agua y en estas condiciones los microorganismos no crecen y la mayoría de las reacciones químicas y enzimáticas de alteración quedan detenidas.

OBJETIVOS

Elaborar el Plan de Aseguramiento de la Inocuidad para una planta de producción de frutas deshidratadas que procesa banano, piña y papaya, previo el diseño de los sistemas pre-requisitos del HACCP: Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES)

METODOLOGÍA

Fueron diseñados programas prerrequisito basados en los parámetros del códex y en la utilización de herramientas que permitan una implementación gradual, sistemática y efectiva.

PROGRAMAS PRE-REQUISITOS

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Las BPM son herramientas que contribuyen al aseguramiento de la calidad en la producción: permitiendo que los alimentos sean seguros, saludables e inocuos para el consumo humano.

Se aplican a todos los procesos de manipulación, elaboración, fraccionamiento, almacenamiento y transporte de alimentos. Se asocian con el control a través de la inspección en planta como mecanismo para la verificación de su cumplimiento.
Las BPM deben implementarse en toda la cadena de producción hasta el consumo final
Las Buenas Prácticas de manufactura se dividen en 10 aspectos como base para su aplicación y funcionamiento, estos aspectos son:

• Infraestructura

• Materias Primas e Insumos

• Procesos

• Equipos

• Personal

• Producto Terminado

• Servicios

• Manejo de Desechos

• Control de Plagas

• Transporte

Así mismo cada aspecto se subdivide en diferentes aspectos que se muestran a continuación.

Infraestructura.- Que cubre diagnóstico de la infraestructura, formularios de auditoria, planes de mejoramiento, seguimiento a los planes, y programas de mantenimiento.
Para llevar a cabo el diagnóstico se debe tomar como base el Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos para Frutas Desecadas -NB860, los resultados de este diagnóstico permiten dar una visión mas clara de las áreas que se deben mejorar dentro de una industria y de esta forma elaborar planes de mejoramiento estableciendo límites de tiempo a corto, mediano y largo plazo con sus respectivos seguimientos.

Materias Primas e Insumos.- En este punto se encuentran, caracterización de especificaciones, límites sanitarios, directrices para proveedores de materia prima e insumos, evaluación de proveedores - categorización.
Para garantizar la inocuidad del producto final es muy importante contar con directrices y normas dentro la empresa que sean de conocimiento de los proveedores, puesto que del cumplimiento de estas dependerá en gran parte la calidad final del producto.

Dentro de estas especificaciones se detallan aspectos como el tipo de cultivo, variedad, color, grado de madurez, textura de la fruta, estado de la fruta, limites aceptables, etc.
A continuación se da un ejemplo de especificaciones de materia prima - Banano.

Cuadro 1. Especificaciones del banano

(*) La tendencia será negociar con productores certificados en producción orgánica.

Las especificaciones para los proveedores deben ser lo mas claras posibles y el cumplimiento de estas deben ser manejadas por medio de registros que deben quedar documentados en la empresa de forma de tener información acerca de sus proveedores, de la misma forma se debe detallar acciones de sanción para los proveedores cuando estos no cumplan con las especificaciones de la empresa en cuanto a materia prima se refiere. Un ejemplo del tipo de sanciones que puede tomar una empresa es el mostrado a continuación:

Si el proveedor no cumple con los límites establecidos en las especificaciones, se procederá a disminuir un determinado porcentaje en el precio, de acuerdo al porcentaje de incumplimiento de los límites de aceptación, de la siguiente manera:

• Si se sobrepasa los límites en un 5% se descontará del precio un 5% del total.

• Si se sobrepasa los límites en un 10% se descontará del precio un 15% del total.

• Si se sobrepasa los límites en un porcentaje superior al 10% no se comprará el producto.

Es muy importante como ya se mencionó, que los proveedores garanticen la calidad de su producto para esto también es adecuado el manejo dentro de su área de trabajo de Buenas Practicas Agrícolas.
En cuanto a la categorización de proveedores debe realizarse de acuerdo a las prioridades de la empresa, de acuerdo a la importancia se muestran los siguientes puntos:

1. Cumplimiento del pedido

2. Calidad del producto

3. Precio

4. Pagos

5. Volúmenes de entrega

Procesos.- Existen procesos que son controlados con mas rigor que otros, esto varía o cambia según la empresa, dentro de una empresa deshidratadora de frutas como banano, piña y papaya, los procesos de operación de corte de fruta y el de deshidratado son los que se controlan para obtener de esta manera uniformidad del producto final.

En este punto se desarrollan: control de procesos, control de calidad, especificaciones de rechazo en etapa, procedimientos de rechazo, instructivos de trabajo, control de productos en re-trabajo, control de productos estancados, y evaluación de eficiencia de procesos.
Dentro del control de procesos se desarrollan balance de masa, control de ruta de lotes, valoración de la eficiencia del layout.

Realizar un balance de masa dentro de una empresa es muy importante puesto que a través de este la gerencia puede darse cuenta de detalles durante el proceso, así como la cuantificación de desechos, pérdida de materia prima durante la selección, pérdida de volumen durante el proceso de deshidratación, etc.

El control de ruta de lotes es aun mas importante, puesto que permite una adecuada trazabilidad del producto final. El número de lote debe encontrarse en todos los envases del producto así como también en las cajas de almacenamiento para poder identificar claramente todos los productos o alguna imperfección que haya podido interferir en la calidad del mismo.

Por ejemplo una forma de identificar al banano deshidratado seria:

Cuadro 2. Codificación para el Banano

Así mismo, es importante tener hojas de ruta de producto que sirven como fuente de información y control para obtener el balance de masa global y por proceso. El sistema de control de ruta del producto tiene como objetivo realizar un seguimiento de la producción, desde el ingreso de materia prima hasta la salida del producto terminado. La hoja de ruta brinda información para una empresa proporcione: rendimiento del área de procesos, control de mermas y control de calidad.

En cuanto al control de calidad, normalmente tanto este como las condiciones de un producto se verifican mediante inspecciones al finalizar la producción, análisis microbiológicos u otros métodos que analizan el producto final. Sin embargo los objetivos de calidad pueden ser enfocados en cada una de las etapas del proceso que previenen cualquier defecto, contaminación, para garantizar un mejor resultado del producto terminado. Se deben establecer parámetros de calidad, procesos de rechazo, así como también las acciones a tomar en ambos casos.

Equipos.- En este punto es importante desarrollar manuales de manejo de equipos y programas de mantenimiento, así como verificación del desempeño de los mismos y el grado con el que incrementan reducen o eliminan los riesgos microbiológicos.

Personal.- Considerando que el hombre es el principal vector de contaminación dentro de los establecimientos del sector alimentario y siendo este el portador de gérmenes en las manos, vestimentas, cabellos, fosas nasales, boca, etc.; es muy importante desarrollar sistemas de entrenamiento dentro de una empresa alimentaría, de esta manera se facilita el control higiénico, las actividades y quehaceres dentro de la planta y la capacitación de los mismos.

En este punto se deben desarrollar manuales de funciones, puesto que es necesario que todo el personal debe conocer y estar consciente de las funciones generales y específicas de su área de trabajo en los aspectos tecnológicos y sanitarios, funciones que deben cumplir de manera obligatoria.

Así mismo elaborar un manual de higiene personal para una industria alimenticia es vital, en este manual deben indicarse aspectos como los detallados a continuación:

• Uso de ropa de trabajo, limpia con preferencia de colores claros, vestirá por completo uniforme sanitario, el cual incluye, gorro o redecilla, botas y delantales (en casos necesarios).

• No se podrá salir fuera de las instalaciones con el uniforme sanitario y se velará particularmente por las botas.

• Las batas estarán limpias y serán diferenciadas por colores según el área de trabajo dentro de la planta, serán de talla adecuada y se mantendrá cerrada durante el proceso

• Los gorros o redecillas cubrirán o contendrán todo el pelo de los operarios. Los gorros se mantendrán limpios y en buen estado, además de ser de uso personal.

• Se realizará la desinfección en el pedilubio de las botas cada vez que ingrese al sector de trabajo.

• Se procederá al lavado de manos antes de iniciar el trabajo, después de cada ausencia del mismo y en cualquier momento en que las manos estén contaminadas o estén sucias.

• Se mantendrán las uñas cortas, limpias y libres de pintura.

• No se usaran joyas ni adornos de cabello, anillos, cadenas, pulseras, relojes.

Estas indicaciones deben ser cumplidas por todo el personal, así mismo existen lineamientos para personal administrativo y visitas.

Es necesario además de las normas establecidas en cuanto a higiene que se encuentren escritas, que la planta cuente con letreros en las zonas mas importantes de la industria que recuerde al personal tanto gráficamente como literalmente las normas y las conductas higiénicas dentro de la planta, así como es también necesaria la capacitación constante que fortifique los conocimientos al personal fijo de las reglas higiénicas y capacite al personal nuevo de las normas higiénicas de la empresa.

Un ejemplo del tipo de cuadros que se podrían hacer uso es el mostrado a continuación:

Figura 1. Cuadro demostrativo de hábitos higiénicos en planta

Producto terminado.- Dentro de este punto se debe desarrollar, cumplimiento de especificaciones, límites de aceptación de calidad, evaluación de sistemas de distribución y directrices para el personal de envío.
A continuación se muestra un ejemplo de especificaciones de producto final para el banano deshidratado:

Cuadro 3. Especificaciones de producto terminado

Servicios.- En este punto se analiza los servicios como provisión del agua donde se toma en cuenta la evaluación de la fuente, y los medios de transporte. Es muy importante verificar que el suministro de agua para una industria alimentaria sea agua potable. Para el control de la fuente se deben tener planes de control periódicos tanto microbiológicos como fisicoquímicos.

Manejo de desechos.- Este punto que es muy importante puesto que el adecuado manejo de estos permite el control adecuado de contaminación o de focos de infección, estos deben permanecer menos de 24 horas dentro de una industria de alimentos deshidratados y en la industria alimenticia en general.
En la industria deshidratadora la cuantificación de desechos es aproximadamente:

Cuadro 4

Control de Plagas.- El control de plagas es aplicable a todas las áreas del establecimiento de trabajo, recepción de materia prima, almacén, proceso, almacén de producto terminado, distribución, punto de venta, e inclusive vehículos de acarreo y reparto.

Todas las áreas de la planta deben mantenerse libres de insectos, roedores, pájaros u otros animales.

Para esto es importante tener adecuados sistemas de control, planes de combate que deben estar desarrollados de forma de que su aplicación y seguimiento mantengan las áreas de trabajo libres de plagas que pueden afectar a la inocuidad del alimento o representar problemas de trabajo dentro de la empresa.

PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANIDAD

Para lograr un producto inocuo es muy importante mantener un sistema continuo de limpieza y desinfección del sector.

La limpieza y saneamiento son actividades consideradas parte fundamental de las operaciones que se realizan en las industrias de alimentos y son determinantes en la seguridad e inocuidad de los mismos, por lo que es de suma importancia contar con planes generales de limpieza, saneamiento y desinfección y que estos sean aplicados de forma permanente e integral.

Es muy importante tener en cuenta que la limpieza y desinfección constituyen aspectos determinantes para todas las industrias y son elementos de suma importancia en los programas y Aseguramiento de la Calidad y más aun si se basan en la aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control.

Además de los aspectos de seguridad de los alimentos de la sanitización, las condiciones sanitarias aseguran a su vez la producción de alimentos no adulterados que sean sanos y aptos para el consumo humano.

Una buena sanitización mejora la calidad del producto y su vida útil, reduce los costos de manutención y contribuye a la eficacia operacional. El funcionamiento de los establecimientos modernos de alimentos seria imposible sostener sin la implementación de programas de sanitización efectivos.

Contrario a lo que se percibe popularmente, la sanitización no se limita a la limpieza de los equipos. A pesar que tanto la limpieza de los equipos como la limpieza del ambiente del establecimiento son esenciales para producir alimentos seguros y no adulterados, de igual manera son importantes las prácticas del personal, las instalaciones del establecimiento, el diseño apropiado de los equipos y de las operaciones, las medidas para el control de plagas y las prácticas de almacenamiento.

Todos estos componentes de un programa general de sanitización son especificados en regulaciones promulgadas por el FDA y por el Servicio de seguridad e Inspección de Alimentos del Departamento de Agricultura de Estados Unidos (FSIS).

El manejo exitoso de un programa de sanitización involucra un enfoque pro-activo y la participación de los empleados en todo nivel del proceso en la toma de decisiones.

Una manera eficiente y segura de llevar a cabo las operaciones de saneamiento es la implementación de los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES).

Programas de limpieza y desinfección.- Los programas de limpieza y desinfección se desarrollan en los siguientes puntos:

• POES para la Infraestructura

• POES para Equipos y Utensilios

• POES para Higiene del Personal

• POES para el Proceso

Los POES se establecen de forma escrita, respondiendo a los cuestionamientos de:

• CÓMO? hacer la tarea, definiendo los procedimientos de principio a fin.

• CON QUÉ? estableciendo claramente que materiales o utensilios utilizar.

• CUÁNDO? y CON QUÉ FRECUENCIA? especificando exactamente en que casos y estableciendo el tiempo de la nueva ejecución de la tarea.

• QUIÉN? estableciendo la persona comprometida a realizar el trabajo.

A continuación se muestra un ejemplo de POES para lavado de manos:

Cuadro 5

Así como en el ejemplo, se desarrollan POES para limpieza y desinfección de materia prima, canastillos de basura, equipos, utensilios, ropa de trabajo, oficinas, etc.

La implementación de POES es una parte muy importante para el desarrollo de un sistema de aseguramiento de la inocuidad alimentaria por tanto la aplicación de estos sistemas deben ser adecuadamente estudiados, en cuanto a su eficiencia, ya que los POES encierran también medidas correctivas. Por otra parte, el sistema deberá ser auditado.

Para la verificación de la eficiencia de los POES se realizan análisis microbiológicos de todas las áreas del proceso, así como isopado de manos, superficies, muestreo de materia prima, materia en proceso, producto deshidratado, producto envasado y producto final. También se realizan análisis microbiológicos de la fuente, hornos de deshidratado y ambiente. Todos los resultados de estos análisis permiten tomar acciones correctivas en cuanto a los POES modificando tiempos, concentraciones u acciones.

A continuación como referencia se presentan resultados de los análisis realizados en una industria deshidratadora de frutas de nuestro medio:

Cuadro 6. Recuento microbiológico

SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUENTOS CRÍTICOS - HACCP

El sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos, mejor conocido por sus siglas en ingles HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points), es un sistema de manejo enfocado hacia la prevención de problemas para así asegurar la producción de alimentos que sean seguros para el consumo. Un programa HACCP se relaciona con el control de los factores que afectan a los ingredientes, al producto y al proceso. El objetivo es elaborar un producto seguro para su consumo y, a su vez que se pueda comprobar como fue elaborado.

Los beneficios que brinda el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control se resumen de la siguiente forma :

• Es un sistema aplicable a toda la cadena alimentaria
• Incrementa la seguridad de los productos
• Traslada el esfuerzo de calidad desde el "control" a la "prevención"
• Constituye un esfuerzo y un enfoque común de los niveles de mando y operativos en los aspectos de seguridad
• Proporciona medios para evitar errores
• Obliga a un análisis de los productos y los procesos.

El formato del plan HACCP varía de acuerdo al producto y proceso para el cual se ha desarrollado. Los planes genéricos pueden servir de ayuda en el desarrollo de un sistema HACCP específico.

A continuación se describirán las tareas preliminares y los siete principios de un plan HACCP genérico.

1. Formación del equipo de trabajo para HACCP

2. Descripción del producto y su distribución

3. Descripción del uso que tendrá el alimento y la clase de consumidores

4. Construcción del diagrama de flujo que describa el proceso

5. Verificación del diagrama de flujo "in situ"

6. Conducción del Análisis de Riesgos (Principio 1)

7. Identificación de los Puntos Críticos de Control PCC (Principio 2)

8. Establecimiento de los Limites Críticos para cada PCC (Principio3)

9. Establecer procedimientos de monitoreo de los PCC (Principio 4)

10. Establecer Acciones Correctivas cuando el monitoreo indica que hay una desviación en el límite crítico establecido (Principio5)

11. Establecer procesos de Verificación (Principio 6)

12. Establecer sistemas de documentación y preservación de archivo (Principio 7)

A continuación se muestra un resumen de la aplicación de los principios del HACCP aplicado al banano deshidratado:

Cuadro 7: Análisiss de riesgos y puntos críticos de control en: Banano deshidratado

Cuadro 8: Determinación de los LCC, monitoreo, acciones correcivas,
verificación y procedimientos de registro - banano deshidratado

CONCLUSIONES

La industria de deshidratación en Bolivia podrá competir a nivel internacional siempre que sea capaz de garantizar la producción de un producto inocuo y de buena calidad.

El presente trabajo presentó la manera de implementar los sistemas BPMs, SSOPs y HACCP de una forma sistemática e integral para plantas de deshidratación de banano, piña y papaya.

La forma de implementación de BPMs que se plantea está basada en el desarrollo de 10 aspectos que integran la producción: infraestructura, materias primas, equipos, producto terminado, procesos, servicios, manejo de deshechos, control de plagas, transporte, y personal. Existe aún escasa referencia sobre la introducción de sistemas de aseguramiento de la inocuidad en el procesamiento de esta industria en Bolivia, por tanto, el presente trabajo es una contribución para la Elaboración de un Plan de Aseguramiento de la Inocuidad para frutas deshidratadas: banano, piña y papaya, incluyendo el diseño de los sistemas pre-requisitos del HACCP: Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES).
El plan HACCP genérico fue elaborado para las líneas de producción de piña, papaya y plátano.

BIBLIOGRAFÍA

S.J. Forsythe P.R. Hayes, "Higiene de los alimentos, microbiología y HACCP", Ed. Acribia 2002, p-152

"Guía para las Buenas Practicas de Manufactura", Argentina,1997 p-11

Stevenson. Bernard, HACCP. Manual para el Desarrollo e Implementación de un Plan HACCP. 1999